蜗杆具有轮齿弯曲强度高、承受冲击载荷高、诱导法曲率半径较小、齿面接触应力较小、传动的优点。蜗杆传动的特点:由于蜗杆和蜗轮凹凸啮合,当量曲率小,因而齿面应力减小,强度。因为在蜗杆齿不减弱的情况下,深圳阀杆,能够蜗轮的齿根厚度,阀杆厂家电话,所以蜗轮的弯曲强度,抗冲击能力提高。由于蜗杆和蜗轮啮合时的瞬时接触线相对于和速度方向的夹角较大,故在齿面间容易形成液体润滑油膜。
蜗杆轴加工的定位基准和装夹
①以工件的定位在轴的加工中,零件各外圆表面,锥孔、螺纹表面的同轴度,端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目,阀杆生产厂家,这些表面的设计基准一般都是轴的线,若用两定位,符合基准重合的原则。不仅是车削时的定为基准,也是其加工工序的定位基准和检验基准,又符合基准统一原则。当采用两孔定位时,还能够在一次装夹中加工出多个外圆和端面。
②以外圆和作为定位基准(一夹一**)用两孔定位虽然定心精度高,但刚性差,尤其是加工较重的工件时不够稳固,切削用量也不能太大。粗加工时,为了提高零件的刚度,可采用轴的外圆表面和作为定位基准来加工。这种定位方法能承受较大的切削力矩,是轴类零件常见的一种定位方法。
③以两外圆表面作为定位基准在加工空心轴的内孔时,阀杆加工,(例如:机床上莫氏锥度的内孔加工),不能采用孔作为定位基准,可用轴的两外圆表面作为定位基准。当工件是机床主轴时,常以两支撑轴颈(装配基准)为定位基准,可保证锥孔相对支撑轴颈的同轴度要求,消除基准不重合而引起的误差。
④以带有孔的锥堵作为定位基准在加工空心轴的外圆表面时,往往还采用代孔的锥堵或锥套心轴作为定位基准。
在装夹工件的过程中,一般**选择一夹一**或者双**夹尖的方式进行装夹;对于齿根圆直径的误差需要控制在0.2mm以内,而Z轴换刀的误差需要控制在左右赶刀量内,具体为0.1mm,须满足工件的公差要求。
在设计工艺时,主程序需要从起刀点位置进行,另外加工蜗轮蜗杆的过程中还需要其他子程序的调用,整个过程的完整性才能得到保证。一般在粗车完成之后再进行精车,车床转速选为10RPM,加工过程中需要对轴向齿厚精度和齿侧表面粗糙度进行确定。左右切削法粗车完成之后,可以在两边齿侧距离刀刃之间看到赶刀刃的间隙。
精车起刀点的确定,可以根据对刀的误差进行一定程度的调整,避免空走刀现象的出现。在精加工主程序定位之后,严格按照相关图样的要求,对蜗轮轮蜗杆的左侧面进行加工。如果主程序需要进行二次定位,要保证蜗轮蜗杆齿厚度和右侧面粗糙度的要求。另外,添加切削液可在一定程度上提高切削加工效率,改善齿面加工质量。