蜗杆在设计工艺时,主程序需要从起刀点位置进行,另外加工蜗杆的过程中还需要其他子程序的调用,伺服蜗杆,整个过程的完整性才能得到保证,一般在粗车完成之后再进行精车,丝杆规格,车床转速选为10 RPM,加工过程中需要对轴向齿厚精度和齿侧表面粗糙度进行确定,左右切削法粗车完成之后,丝杆,可以在两边齿侧距离刀刃之间看到赶刀刃的间隙。
蜗杆齿形误差应在公差之内,否则将影响蜗轮副的传动精度。蜗杆的螺纹齿面粗糙.将影响工作表面的耐磨性和使用寿命。
蜗杆的头数选择:
选择蜗杆头数z1时,主要考虑传动比、效率和制造三个方面。
1.从制造方面,头数越多,蜗杆制造精度要求也越高。
2.头数越多,效率越高;若要求自锁,丝杆加工,应选择单头。
3.从提高传动比方面,应选择较少的头数。
4.在动力传动中,在考虑结构紧凑的前提下,应很好地考虑提高。当传动比较小时,宜采用蜗杆。而在传递运动要求自锁时,常选用蜗杆。
蜗轮的传动中,蜗杆是主要的动件,现阶段的矿山机械和工程机械中蜗轮蜗杆的应用非常广泛。数控车床应用到实际生产中后,蜗轮蜗杆的生产效率不仅得到了提高,而且加工的精度也得到了**。在数控车床上加工蜗轮蜗杆存在一定的难度,需要对加工的深度以及切削刀的程度进行准确的掌握,避免在加工过程中可能出现的扎刀现象。
在对蜗杆加工进行编程的过程中,不需要设置退尾量。蜗轮蜗杆的右侧是起刀点的位置,在加工蜗轮轮蜗杆过程中,编程的起点一般设置在工件右端面。工件材料一般选择为45钢;材料一般选择为高速钢或硬质合金;设置蜗轮轮蜗杆的全齿为6.6mm,梯形丝杆,利用G92命令实现左右切削法,以应对背吃刀量较大的情况,从而使加工的可靠性得到保证。